La industria de los circuitos electrónicos utiliza resistencias de varios tipos diferentes disponibles en el mercado. Las propiedades de estas resistencias varían y son diferentes para cada tipo que se rige por su proceso de fabricación y construcción.
Por: S. Prakash
Durante un período de tiempo, las resistencias de varios tipos que se usaban y se utilizan en la producción de productos electrónicos han experimentado cambios continuos.
Las resistencias que se utilizaron anteriormente consistían en plomo como su componente, además de ser de un tamaño muy grande en comparación con las resistencias de la actualidad, lo que resultó en un bajo nivel de rendimiento de las primeras.
Las resistencias actuales son comparativamente más pequeñas en tamaño junto con un rendimiento de alto nivel.
Resistencias de tipos variables y fijas
La categoría más importante y básica en la que se puede diferenciar un resistor es su naturaleza de tipo variable o fijo. Las aplicaciones para las que se utilizan estas resistencias de diferentes tipos difieren respectivamente.
Resistencias fijas: La resistencia que se utiliza más ampliamente en la industria son las resistencias fijas. Los circuitos electrónicos utilizan las resistencias fijas para corregir y establecer las condiciones correctas y apropiadas dentro de sus circuitos.
La determinación de los valores de las resistencias se realiza en la fase de diseño del circuito. No es necesario ajustar o cambiar estos valores de ninguna manera con respecto al circuito.
La decisión sobre qué tipo de resistencia debe usarse depende de las diversas circunstancias en las que se usarán. Estos tipos de resistencias se han descrito con más detalle en las secciones siguientes.
Resistencias variables: las resistencias variables constan de dos elementos, a saber, un elemento de resistencia fija. El elemento principal de la resistencia es aprovechado por el control deslizante presente en la resistencia.
Por lo tanto, esto proporciona a los componentes del resistor tres conexiones. De estas tres conexiones, el elemento fijo se fija a las dos conexiones mientras que el deslizador es la tercera conexión.
Por tanto, esto permite que los componentes actúen como un agente del divisor de potencial variable.
Esto también requería que usaran las tres conexiones en total. La resistencia variable se puede proporcionar a la resistencia conectando un extremo de la resistencia con el deslizador.
Potenciómetros, presets y reóstatos son algunos de los ejemplos comunes de resistencias variables
Resistencias de tipos fijos
Los diferentes tipos de resistencias fijas son los siguientes:
Composición de carbono: Las resistencias de composición de carbono eran muy comunes anteriormente, pero actualmente su uso ha disminuido considerablemente.
Las resistencias de carbono se fabrican mezclando los gránulos del carbono con un elemento que actúa como aglutinante y esta mezcla a su vez se realiza en forma de pequeñas varillas.
Las resistencias de carbono tenían la desventaja de sufrir un coeficiente de temperatura negativo muy alto.
Esto se debe a su tamaño comparativamente grande cuando se ve desde los estándares actuales.
Las resistencias de composición de carbono también sufrieron otra caída en la que, debido al envejecimiento de la resistencia con el tiempo o una exposición a un calor excesivo, la resistencia de composición de carbono sufre cambios irreversibles que son erráticos y grandes.
Además, se genera una gran cantidad de ruido en la resistencia de composición de carbono cuando la corriente fluye a través de ella debido a la naturaleza granular del carbono y su asociación con el aglutinante.
Película de carbono (CFR 5%): la resistencia de película de carbono se fabrica mediante la inducción del proceso de agrietamiento de un hidrocarburo en un formador compuesto de cerámica.
La resistencia de la película que se deposita como resultado del proceso anterior se establece haciendo un corte en la película en forma de hélice. Esto ha dado como resultado una inductancia muy alta en las resistencias de película de carbono y, por lo tanto, la mayoría de las aplicaciones de RF no pueden usarla mucho.
Las resistencias de película de carbono exhiben un coeficiente de temperatura de -900 ppm / ºC a -100 ppm / ºC. Se utiliza un tubo de cerámica o un revestimiento epoxi conformado para proteger la película de carbono.
Película de óxido metálico (MFR 1%): La resistencia de película de óxido metálico se ha convertido en la resistencia que se utiliza en la industria actual a gran escala junto con otro tipo de resistencia del tipo de película metálica.
El tipo de resistencia de película de óxido metálico utiliza una película de óxido metálico en lugar de una película de carbono que se deposita sobre la varilla de cerámica.
La deposición del óxido metálico que se puede encontrar en la varilla de cerámica puede incluir óxido de estaño. Hay dos formas de ajustar la resistencia del componente.
En primer lugar, en las etapas iniciales del proceso de fabricación, se controla el espesor de la capa depositada. A continuación, el ajuste se realiza de forma más precisa cortando una ranura en forma de hélice en la película.
Nuevamente, como en el caso anterior, el revestimiento de epoxi conformado se recubre fuertemente sobre la película para protegerla.
Se ha observado el coeficiente de temperatura de ± 15 ppm / ºK en la resistencia de película de óxido metálico, lo que da como resultado una función muy alta y superior de esta resistencia en comparación con cualquier otra resistencia basada en carbono.
Además, los niveles de tolerancia a los que se suministran estas resistencias son muy cercanos, incluidos los niveles de tolerancia estándar de ± 2%, ± 1% y ± 5% disponibles.
Además, en comparación con las resistencias que están basadas en carbono, existe una exposición muy baja de ruido en estas resistencias.
Película de metal: Existe una gran similitud que se puede observar entre la resistencia de película de óxido de metal y las resistencias de película de metal en términos de rendimiento y apariencia.
Esta resistencia utiliza una película metálica en lugar de la película de óxido metálico que se utiliza en la resistencia de película de óxido metálico. La película de metal que se usa en la resistencia puede incluir aleación de níquel.
Wire Wound: Las aplicaciones que requieren una potencia muy alta en general utilizan este tipo de resistencia. Un cable se enrolla alrededor de un formador para fabricar este tipo de resistencias.
La resistencia de estos cables es mayor que la de la resistencia normal. Las variedades de estas resistencias que son caras consisten en el cable que se enrolla en un molde de cerámica junto con una cubierta de silicona o esmalte cítrico sobre él.
El coeficiente de temperatura de estas resistencias es muy bajo junto con una confiabilidad de muy alto nivel que exhiben estas resistencias cuando se exponen a alta potencia, lo que les permite operar a un alto nivel de rendimiento.
Pero estas propiedades también están dominadas por varios otros factores, como el tipo de cable que se usa, el tipo de formador que se usa y más.
Película delgada: la mayoría de las resistencias que son del tipo de montaje en superficie utilizan la tecnología de película delgada. Las resistencias basadas en esta tecnología se utilizan ampliamente en la industria actual, donde el número sube a miles de millones aquí.
Tipos de resistencias sin plomo y con plomo
La forma en que se conectan los componentes o las resistencias actúa como un determinante importante de la diferenciación de los componentes y las resistencias.
La forma en que los componentes estaban conectados anteriormente ha cambiado con el tiempo principalmente debido al uso de las técnicas de producción en masa y las placas de circuito que se utilizan a un nivel generalizado.
Esto es especialmente cierto para los componentes que incorpora el proceso de producción en masa.
Sobre la base del método de conexión, las dos categorías principales de resistencias son las siguientes:
Resistencias con plomo: desde los tiempos en que los componentes electrónicos se empezaron a utilizar, las resistencias con plomo también se han utilizado desde entonces.
Se requería el cable que provenía del elemento de la resistencia en el que se requería que los componentes estuvieran conectados en varias formas diferentes a los bornes terminales.
Su uso no se ha detenido hasta la fecha y solo ha cambiado la técnica en la que en las prácticas actuales donde hay más uso de las placas de circuito impreso, los agujeros presentes en las placas se usan para insertar el cable y luego se usa el reverso para soldarlo. donde se pueden encontrar las pistas.
Resistencias de montaje en superficie: desde el momento en que se introdujo la tecnología de montaje en superficie, ha habido un aumento significativo en las resistencias de montaje en superficie.
La tecnología que se utiliza para fabricar la resistencia de montaje en superficie es la tecnología de película delgada. A través de esta tecnología, la resistencia puede obtener los valores en rango completo.
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